为提高砂轮成形精度，对其用四柱压机的压制方式进行调研、检测、梳理、分析，发现传统压机压制时普遍存在三心不同轴、压力易偏载、导向不均匀现象。对此，基于力的直线传递原理，提出力心压制新方案，制作新式试验压机并进行压制试验。新压机去除了四柱导向功能，提高了系统刚性，重新确定了力心位置等，且全面消除了所有附加力矩的干涉。砂轮批量成型试验结果发现：砂轮毛坯厚度差降低了10.3%～16.5%；力心压制方式明显优于传统压机压制方式，适于小尺寸制品的近净尺寸成形。

用水气联合雾化工艺制备超细铁粉，对比超细铁粉、还原铁粉和羰基铁粉的物性和微观形貌，并在一定的热压工艺下制备3种铁粉的烧结块，考察其断口形貌和力学性能；同时，在一定焊接条件下将3种铁粉应用于激光焊锯片的过渡层，考察其焊接性能。结果表明：水气联合雾化工艺制备的超细铁粉颗粒较细、氧含量低、纯度和球形度高、烧结活性好；且烧结块断口存在明显韧窝组织，其韧性较高，在较低的烧结温度下便可达到较大的致密度、硬度及抗弯强度。将超细铁粉应用到激光焊锯片过渡层中，锯片焊接强度远高于欧盟EN13236标准规定的600 MPa。在烧结压力为35 MPa、烧结温度为810 ℃、保温时间为3 min时制作刀头，再用此刀头制作锯片，锯片达到的最大焊接强度为1 900 MPa。

为研究SiCp/6005Al切削时的刀具磨损机制及刀具磨损对切削力、切削温度、工件表面质量的影响，进行不同转速V和不同进给速度f下的切削试验，观察每组试验刀具切削后的磨损形貌，并通过监测动态切削力和切削温度来探究刀具的磨损机制。结果表明：工件转速提高使切削温度明显升高，但对切削力的影响很小；进给速度提高使切削力明显升高，而切削温度的变化范围较小。改变进给速度带来的力载荷变化是影响前刀面磨损的主要因素，改变工件转速带来的切削温度变化是影响后刀面磨损的主要因素。此外，刀具磨损是磨粒磨损、黏结磨损的综合作用结果，且刀具磨损会对切削力、切削温度和加工表面质量产生不利影响。

针对第三代单晶高温合金DD9磨削烧伤问题，设计三因素五水平实验，从表面形貌、显微硬度和显微组织等角度出发，研究磨削工艺参数对烧伤的影响规律。结果表明：当工件进给速度小于等于250 mm/min时，磨削表面粗糙度R_a在0.8 μm左右小幅度变化，表面质量较好；当工件进给速度大于250 mm/min，磨削深度超过1.0 mm后，磨削区域温度急剧上升，磨削纹路被破坏，出现涂覆、凹坑等磨削缺陷，工件表面发生烧伤；DD9合金缓进给磨削工件表面及表层均表现为加工硬化，显微硬度为400～600 HV，硬化层深度在50～110 μm，塑性变形层厚度为1～10 μm。推荐的DD9磨削工艺参数组合为：砂轮线速度v_s=20 m/s，进给速度v_w=250 mm/min，磨削深度a_p=0.6 mm。

为获得双平面研磨Si₃N₄圆柱滚子的最佳工艺参数组合，采用正交试验法，探究研磨盘转速、研磨压力和磨粒基本颗粒尺寸对其表面质量和去除效率的影响规律，并以工件的表面粗糙度和材料去除效率作为研磨最佳工艺参数的优选依据。结果表明：随着研磨盘转速和研磨压力的增大，工件表面粗糙度先减小后增大；且磨粒基本颗粒尺寸和工件表面粗糙度、研磨盘转速和研磨压力和去除效率均呈正相关。Si₃N₄圆柱滚子研磨的最佳工艺参数组合是金刚石磨粒基本颗粒尺寸为2.6 μm、研磨盘转速为20 r/min、研磨压力为0.15 MPa；在此最优参数下，可获得表面粗糙度为0.0486 μm、材料去除效率为1.20 μm/min的光滑无损伤Si₃N₄圆柱滚子。

为了提高锗片的表面质量，采用旋转磁场磁流体研磨的方法，以数值模拟为研究手段，研究锗片表面在固液两相流作用下的材料去除行为。依据磁流体的研磨原理建立仿真模型，从磁流体研磨的工艺参数出发，结合有限元分析以表面力学特性为切入点，分析不同励磁间隙、磁极转速、颗粒相体积分数等加工参数对锗片表面质量的影响，确定其最佳加工工艺参数，并进行磁流体研磨试验。结果表明：在励磁间隙为5 mm，磁极转速为1 000 r/min，颗粒相体积分数为25%时，经过60 min研磨，锗片的表面质量得到有效改善，其表面粗糙度R_a由500 nm下降到47 nm，实现了锗片表面微小的塑性材料去除。